精益生产的十大工具是实现高效生产、降低成本和提升质量的核心方法，综合多个权威资料整理如下：

一、核心工具

准时化生产（JIT）

基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，通过消除库存积压和过度生产，实现生产系统的高效运作。

5S与目视化管理

包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，通过规范现场布局和信息传递，提升工作效率和员工素养。

看板管理（Kanban）

采用卡片或电子系统控制物料流动，实现生产过程的可视化管理，减少库存并优化生产节奏。

标准化作业（SOP）

通过标准化的操作流程和规范，确保产品质量一致性，并为持续改进提供基础。

二、扩展工具

价值流图（VSM）

绘制从原材料到成品的全流程图，识别增值与非增值环节，帮助发现浪费并优化流程。

单件流（One-Piece Flow）

以单件或小批量生产为目标，通过平衡工序作业时间，缩短生产周期并提升质量。

快速切换（Quick Changeover）

缩短设备切换时间至1分钟以内，提高设备利用率和响应市场变化的能力。

全员生产维护（TPM）

全员参与设备维护和管理，提升设备综合效率，减少故障停机时间。

三、其他关键要素

精益布局与线边仓库：

优化车间布局，减少物料搬运距离；设置线边仓库实现物料及时供应。

平衡改善与后拉生产：分析工序时间，消除瓶颈；根据需求拉动生产，避免过度库存。

持续改善（Kaizen）：鼓励员工持续改进，形成全员参与的质量文化。

总结

这些工具相互关联，共同构成精益生产体系。例如，JIT与5S结合可实现无库存生产，而价值流图与标准化作业则为持续改进提供数据支持。企业可根据实际情况选择工具组合，逐步优化生产流程。