OEE（Overall Equipment Effectiveness）是设备综合效率的简称，用于衡量设备实际生产能力与理论产能之间的比率。它是一个独立的测量工具，主要用于评估制造过程中的设备效率和生产能力。以下是具体说明：

一、核心概念

OEE通过三个关键要素综合评估设备效率：

可用率 （Availability）：实际运行时间与计划运行时间的比率，反映设备因故障、停机等原因导致的损失。

表现性（Performance）：设备在运行过程中的速度匹配能力，即实际产出速度与理论速度的比率。

质量合格率（Quality）：合格产品数量与总生产数量的比率，体现产品符合质量标准的程度。

二、计算公式

OEE的计算公式为：

$$

OEE = \text{可用率} \times \text{表现性} \times \text{质量合格率}

$$

可用率= 实际运行时间 / 计划运行时间

表现性= 实际产出速度 / 理论产出速度

质量合格率= 合格产品数量 / 总生产数量

三、应用价值

瓶颈识别：

通过分析OEE各组成部分，可快速定位生产过程中的瓶颈环节。

效率提升：

针对性改进设备维护、工艺流程或人员操作，降低浪费。

决策支持：

为生产计划、资源分配等管理决策提供数据依据。

四、示例说明

假设某设备理论产能为100个/天，实际运行时间为8小时，表现性为100%，质量合格率为95%：

可用率= 8小时 / 8小时 = 100%

表现性= 100%

质量合格率= 95%

OEE= 100% × 100% × 95% = 95%

（意味着每天有5个零件因质量问题或设备故障无法生产）。

通过持续优化OEE，企业可显著提升设备综合效率，降低生产成本，增强市场竞争力。