车间现场5S管理标准包括以下几个方面：

整理（Seiri）

清除工作场所中不必要的物品，将必要的物品分类、归纳，设立明确的存放位置。

减少工作场所的混乱，提高工作效率。

对未来一定时间内（如一个月）用不着的物料必须清理出现场。

对作业需用物料必须设定限量，并与配送部门协调，通常只在现场储放最长不超过三日的原材料。

整顿（Seiton）

为必要的物品设立合理的存放位置，使其易于取用。

对工作场所进行布局调整，合理规划工作空间，将必要的物品放置在易于取用的位置。

设计人机工程，确保设备位置和组件操作符合标准化要求。

清扫（Seiso）

保持工作场所的清洁和整洁，包括地面、设备、工具等的定期清洁。

改善工作环境，减少事故发生的可能性，提高员工的工作积极性和责任感。

清洁（Seiketsu）

对设备和器械进行保养和维护，延长使用寿命和提高生产能力。

制定清洁标准，确保设备和环境保持整洁有序。

素养（Shitsuke）

培养员工良好的工作习惯和行为规范。

员工需遵守出入车间大厅、通道内行走、衣着、厂牌佩戴等具体行为纪律。

此外，还有一些通用的行为纪律和管理规定：

出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击。

上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动。

私人鞋柜需锁好，不可随意敞开，钥匙掉落需在安全员处登记。

饮水机使用要小心烫伤，接完水后需轻轻关闭柜门。

车间内废品、边角料当天产生当天处理，合格部件、产品及时入库。

班组产生的返修品及时返修，避免与合格品混淆。

现场物品应根据区域划分摆放整齐，做到分类有序。

通道保持畅通，不得摆放任何物品。

所有工具、零、部件应放在指定位置，并标示清楚。

各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示。

所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理。

所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离。

目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理。

这些标准旨在通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质和生产效率。